安志成正在“工业4.0”智能化工厂里操作成型机。本报记者 张嫱 摄

  在双星集团建成的全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂,智能机器人穿梭其间。本报记者 张嫱 摄

  山东青岛西海岸新区,坐落于此的双星集团“工业4.0”智能化工厂一眼望不到尽头。走进长达1公里的智能车间,光线明亮、干净整洁,11种、300余台机器人穿梭其间,挥舞“手臂”有序运送物料。记者置身其中,仿佛在观看科幻大片。

  智能化成型机前,青岛双星轮胎工业有限公司成型车间主机手安志成正熟练地操作数控显示屏,短短3分钟,一条胎坯便加工成型,通过智能机器人运送到硫化车间。

  身着干净的蓝色短袖工装,挺拔精干,眼前的安志成与记者印象中轮胎车间里灰头土脸的工人完全不同。

  “10年前,我还在车间里手抬肩扛作业呢,可不像现在这么有科技范儿。”在安志成的讲述中,记忆的闸门被缓缓开启。

  用双手调整精度

  2003年,21岁的安志成进入青岛双星轮胎工业有限公司工作。

  得知自己进入的是成型车间,安志成还有些庆幸:炼胶车间气味刺鼻,硫化车间常年高温,压出车间机器轰鸣,常年保持26摄氏度的成型车间,作业条件算是相对较好的。

  可是上班第一天,现实就给了他一个“下马威”。

  成型是轮胎加工最重要的工序,需要将半成品部件组合成轮胎胎坯。当时,每道工序都离不开人的参与,工序之间的轮胎转场全要靠工人搬运。

  “成型后的胎坯容易变形,必须迅速运往下一道工序,一条轮胎重100多斤,每个班能加工50条胎坯,每条胎坯需要人工抱送4次……”当时,安志成体重只有120斤,一天下来,他累得手脚不听使唤。

  1个月后,安志成瘦了10斤,手上布满了老茧,一同进厂的20多名同事只有3人选择留了下来。

  更令安志成煎熬的是,轮胎成型过程中,车间的设备达不到精度要求,往往需要工人用双手进行比对和调整。

  以半成品贴合工序为例,需要将5种半成品在1.5米宽的贴合鼓上依次叠加贴合,边缘误差必须控制在1毫米以内。现在,安志成双手的食指依然有明显的弯曲,那是多年比对调整中受力留下的印迹。

  “是什么让你坚持了下来?”面对记者的提问,安志成的回答朴素而真诚:“就想能尽快转正,能评上优秀员工就更好了。”

  半年后,安志成被破格从副机手转为主机手,而通常实现这一转变需要两年时间。

  一次在看望同乡时,安志成第一次见识了其他行业的现代化车间,看着同龄人每天干净体面地上下班,他心里五味杂陈,一种无形的期待在他心里萌芽。

  智能车间里的“先遣部队”

  2016年,安志成期待的事情来了——面对激烈竞争,双星集团决定进行智能化转型,重新选址建成了领先行业的全流程智能化工厂。作为车间优秀员工,安志成与其他3位同事成为“先遣部队”,率先学习智能化操作流程。

  第一次走进智能化成型车间,安志成难掩激动,“很兴奋,但也担心自己驾驭不了设备。”

  新落成的智能车间共有11种、300余台智能机器人,只有中专学历的安志成想要顺利操控这些机器人,首先要跨过上千个专业英语词汇和500余个序列代码的难关。

  安志成的学习时间只有1个月,他仿佛又经历了一次高考。

  他将常用的英语指令整理在小本子上随身携带,有空就拿出来背一会儿。记熟单词后,他利用机器停工的时间,反复练习实操,熟悉设备“秉性”,直到大脑形成条件反射。

  作为“先遣部队”中的一员,安志成还要完成一项更重要的工作——与设备厂家一起调试机械系统,确保各项参数符合生产标准。

  安志成直言,那是一个“烧脑”的过程。

  “比如,胶囊充气流程,要对800余项参数反复试验,形成一套标准,输入系统智能终端。”安志成告诉记者,成型车间有数十道这样的工序,工作量可想而知。

  “以充气时间这项参数为例,时间相差1秒都会影响轮胎弹性等质量指标。”在没有可借鉴数据的前提下,安志成不得不以秒为单位重复进行上百次的试验。

  “没有捷径,只能用反复调试论证这个笨办法。”安志成说。

  这个将技术经验转化成标准数据的过程有多煎熬,工人们享受到的智能化成果就有多“香”。

  智能工厂投用后,降低车间工人劳动强度60%,人工效率提高2倍,产品不良率降低80%。工人们告别了粉尘弥漫、噪声污染、常年高温的作业环境,只需进行关键工序确认和调整即可。

  看到安志成熟练地操作设备,许多观望中的工友也跃跃欲试。与安志成同时进厂的徐学亮就是其中之一。

  在“过来人”安志成的鼓励和指导下,徐学亮也成功转型。“他对技术很较真,善于发现问题,提出解决思路。”徐学亮这样评价“师傅”安志成。

  成为“数字工匠”

  经过多年的技术迭代,双星集团全流程智能化工厂已经升级到了“工业4.0”时代,成为全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂。

  在这个陪伴企业转型升级的过程中,安志成的心境也在发生微妙的转变,“由过去的畏惧变成了驾驭”。

  “数字工匠”安志成正在成为智能生产线的主人。

  围绕智能设备、生产工艺,他开始了大刀阔斧的创新改造:在输送带增加胎体刺孔装置,破解了行业难题;将原本尼龙材质的复合压合器滚轮更换成铁质的花纹滚轮,解决了自动压合不实带来的胎坯接头开裂问题;在半成品贴合流程安装灯标进行定位感测,将精度误差控制在1毫米的行业标准……

  “智能化工作场景拓展了我们的思路,不断适应、学习的过程,提升了我们创新创效的能力。”安志成坦言,进入智能车间后,他的个人成长也按下“加速键”。

  安志成先后获评全国石油和化学行业劳动模范、青岛市高级技师,取得了10余项创新成果,还培育出了多位高徒。

  周立强大学毕业后来到青岛双星轮胎工业有限公司工作,师从安志成。“当时,师傅是早班,我是中班,他下班后会主动留下带着我一起生产,直到我能独立顶岗。”周立强告诉记者,从这以后,安志成就养成了站在班员身边观察他们的操作、及时进行指正的习惯。

  在安志成帮助下,周立强已成长为生产线上“行走的数据库”,还在青岛市职业技能大赛中获得橡胶成型工项目的状元。

  “数字工匠”的新身份,也让安志成有了BOB客户端·(中国)官方网站-综合全站“露脸”的机会:接待国内外观摩交流团队,参加青岛创新创业活动周,与大国工匠宁允展、管延安、郭凯同台畅谈经验……

  安志成的手机里,保存着许多智能工厂的BOB客户端·(中国)官方网站-综合全站和照片,外出交流时,他经常骄傲地展示,“你们看,这是我们的全流程智能化车间……”那份得意,像在炫耀自家的孩子。

  ■对话

  问:提升“数字技能”对培训方式提出哪些新要求?

  答:在智能化生产车间,工种呈现复合趋势,技能更迭速度更快,特别是一些新工种、复合工种不断涌现,对个性化、定制化技能培训需求更高,针对技能等级提升考核的传统培训也需要不断增加“数字技能”含量。另外,不同层次水平的技能工人,对“数字技能”培训的需求并不相同,有的老师傅是数字化、自动化理论储备不足,而一些年轻的职校毕业生,缺乏的是实操经验和解决生产线上实际问题的能力。因此培训内容要因人而异,更有针对性,更好地为传统产业工人数字化转型提供助力。

  问:针对这些新要求,传统的培训方式如何优化升级?

  答:可以以劳模创新工作室或职工创新工作室为载体,立足企业转型发展和“数字工匠”成长的实际需求,制定短期、中期、长期的系统性人才培训计划。同时,可以创新授课形式,通过“微课堂”、直播网课等方式解决工人的工学矛盾,让工人们能利用碎片时间学习提升。另外,我注意到一些地方的工会组织,依托区域内的龙头企业,联合当地的高校、职业院校等力量,建立了“数字工匠学院”,让产业工人在提升“数字技能”的同时,也能提升学历层次。这种方式更好地激发了产业工人的学习热情。

  (口述:安志成 整理:张嫱)

  (责编:皮博、黄瑾)